멈춘 스마트공장을 돌리는 원격 운영 서비스

설치는 끝났지만 운영은 남았다

중소벤처기업부는 공장을 보유한 중소·중견 제조기업 16만3,273곳을 기준으로 5,000곳을 직접 조사했다. 스마트공장 도입률은 19.5%로 공장 다섯 곳 중 한 곳꼴이었고, 도입기업의 75.5%는 기초 단계에 머물렀다.

중소벤처기업연구원의 원자료 분석을 보면 도입기업의 92.4%가 생산 데이터를 모으고 있다. 하지만 열 곳 중 일곱 곳이 넘는 75.7%는 사람이 직접 입력했고, 제조데이터를 실시간으로 수집하는 비율은 19.7%에 그쳤다.

모은 데이터를 분석하는 기업도 76.0%가 엑셀 같은 일반 문서 도구를 이용했다. 생산 프로그램에서 파일을 내려받고, 다시 엑셀에 붙여 넣고, 숫자가 맞지 않으면 현장에 전화하는 일이 남아 있다는 뜻이다.

운영을 맡을 기반은 더 약하다. 제조 데이터와 인공지능을 담당하는 조직이 없는 기업은 99.2%였고, 스마트공장 교육비를 따로 둔 기업은 6.6%뿐이었다. 시스템이 작동해도 가르칠 사람과 오류를 추적할 사람이 거의 없다는 의미다.

정부도 2026년 사후관리 사업을 통해 부품 수리, 프로그램 개선, 공정 변경 대응 등을 지원한다. 전국 210개사 안팎에 기업당 정부지원금 최대 1,900만원을 주되 기업도 절반을 부담하는 방식이어서, 일상적인 작은 오류를 계속 받아 주는 민간 서비스의 자리는 별도로 남는다.

세 번 옮겨 적는 일을 한 번으로 줄이는 자리

이하 상황은 조사 수치를 이해하기 위한 가정이다. 직원 24명이 플라스틱 부품을 만드는 공장에서 생산관리 팀장 한 명이 스마트공장 운영까지 겸한다고 해보자.

팀장은 고객 주문을 엑셀 생산계획에 적고, 그 내용을 생산관리 프로그램에 다시 넣는다. 현장 반장이 종이나 작업 화면에 생산수량을 기록하면 팀장은 저녁에 그 숫자를 내려받아 주간보고서 엑셀에 다시 붙이므로, 같은 수량이 세 곳을 거친다.

설비 상태를 읽는 감지기에서 값이 빠지거나 품목번호가 다르게 입력되면 생산 화면과 엑셀 수량이 맞지 않는다. 팀장은 오류 화면을 찍어 설치업체와 설비업체에 각각 전화하고, 두 업체에 증상을 처음부터 다시 설명한다.

이때 필요한 것은 또 다른 생산 프로그램이 아니라 하나의 오류 접수창이다. 팀장이 오류 화면, 발생 시각, 설비 이름을 올리면 외부 운영자가 동의를 받고 작동 기록을 살펴본 뒤 입력 실수인지, 프로그램 설정인지, 감지기 연결 문제인지, 현장 방문이 필요한 고장인지 나눈다.

접수창에는 담당 업체, 다음 조치, 답변 예정 시각이 함께 남는다. 전화에서 생산 프로그램으로, 다시 전자우편과 엑셀로 흩어지던 일이 한 건의 기록으로 이어지고, 팀장은 같은 설명을 반복하지 않아도 된다.

주간보고서도 기존 자료를 읽어 초안을 만들 수 있다. 생산수량과 불량수량이 맞지 않는 항목은 임의로 고치지 않고 표시하며, 현장 반장이 이유를 적은 뒤 팀장이 최종 승인하도록 하면 된다.

사람 손에 남는 일도 분명하다. 실제 설비 수리, 안전 확인, 잘못 입력된 숫자의 최종 판단은 현장 직원이 해야 하며, 원격 운영자는 문제를 분류하고 기록을 연결하는 역할에 집중해야 한다.

첫 고객은 직원 10~50명 규모로 식품·금속가공·플라스틱 부품을 만들며, 생산관리 프로그램이나 감지기는 있지만 전담 운영자가 없는 공장이 알맞다. 처음부터 공장 전체를 맡지 말고 설비 한 줄에서 수량 불일치, 화면 오류, 보고서 누락 세 가지만 받아 해결시간과 반복 발생 여부를 기록하는 편이 작게 시작하기 좋다.

다른 나라에서는 운영을 따로 팔고 있다

일본은 작은 감시 화면에 개선 지도를 붙였다

일본의 아이에스티시는 기존 설비의 생산수량과 정지시간을 자동으로 모아 보여 주는 서비스를 중소 제조업체에 제공했다. 당시 공개 가격을 단순 환산하면 초기 약 85만원, 5개 생산줄 기준 월 약 34만원이었으며 현재 가격은 다시 확인해야 한다.

이 회사는 화면만 제공하지 않고 5일 동안 쌓인 자료를 읽어 문제와 개선 방법을 설명하는 진단 보고서를 붙였다. 공급사가 소개한 사례에서는 고객 공장이 자체 분석과 개선을 거쳐 3개월 동안 시간당 생산량을 59% 높였지만, 회사가 발표한 수치라는 점은 감안해야 한다.

캐나다는 출동 전에 원격으로 원인을 가렸다

캐나다 설비 제조사 콘셉트로멕은 고객 공장에 원격접속 장치를 달고 본사 기술자가 설비 제어 화면과 생산 상태를 살펴보게 했다. 고장이 접수되면 기술자를 바로 보내는 대신 먼저 원격으로 원인을 확인했다.

장치 공급사 에이치엠에스 네트웍스는 서비스 요청의 90%를 본사에서 원격 해결했다고 소개했다. 자체 사례 발표라 별도 검증이 필요하지만, 돈을 받을 대상이 새 장비만이 아니라 빠른 원인 분류와 원격 복구가 될 수 있음을 보여 준다.

독일은 새 프로그램 대신 기존 프로그램을 정리했다

메탈마누팍투어 람로는 종이와 워드, 엑셀에 흩어진 작업지시와 제조지식을 정리하는 지원을 받았다. 지역 디지털지원센터의 전문가 지원·데모·자문은 무상이었고, 회사는 기존 기업운영 프로그램 공급사의 작업 모임 비용으로 약 60만원을 부담했다.

결과는 새로운 프로그램 구매가 아니었다. 기존 기업운영 프로그램을 활용해 제조지식을 PDF로 정리해 현장 직원이 온라인으로 보게 만들었고, 추가 사용권 구매도 피했다. 이미 가진 도구 사이의 단절을 고치는 일이 독립된 서비스가 될 수 있다는 사례다.

여기서 바로 만들어 볼 수 있는 것들

1. 공장 오류 원격 접수함

• 무엇을 하나: 화면 오류와 설비 이상을 한곳에서 받고 원격 해결, 공급업체 전달, 현장 출동으로 나눠 주는 서비스다.
• 누가 쓰나: 구축업체의 무상 수리기간이 끝난 직원 10~30명 규모의 플라스틱 사출공장 생산관리자가 쓴다.
• 왜 지금인가: 별도 운영조직이 거의 없는 공장에서 담당자가 여러 업체에 같은 증상을 반복 설명하고 있기 때문이다.
• 첫 화면: 공장 직원이 사진, 발생 시각, 설비 이름, 생산 중단 여부만 넣을 수 있는 큰 접수 버튼을 놓는다.

2. 숫자 불일치 주간 점검

• 무엇을 하나: 생산 프로그램과 엑셀 보고서의 수량을 비교해 누락, 중복, 품목번호 불일치를 매주 알려 주는 서비스다.
• 누가 쓰나: 생산량과 온도 기록을 작업자가 직접 입력하는 직원 20~50명 규모의 식품가공 공장이 쓴다.
• 왜 지금인가: 데이터를 모으는 기업은 많지만 열 곳 중 일곱 곳 넘게 사람이 입력해 오류가 생길 자리가 크기 때문이다.
• 첫 화면: 이번 주 불일치 건수와 원본 숫자, 보고서 숫자, 확인할 담당자를 나란히 보여 준다.

3. 고친 오류로 만드는 10분 교육

• 무엇을 하나: 해결된 오류 한 건을 사진과 짧은 설명으로 바꿔 현장 직원이 휴대전화로 반복 학습하게 한다.
• 누가 쓰나: 반장이 신입 작업자에게 생산관리 화면 사용법을 직접 가르치는 직원 15~40명 규모의 금속가공 공장이 쓴다.
• 왜 지금인가: 별도 교육비를 둔 기업이 100곳 중 일곱 곳도 되지 않아 긴 외부교육보다 짧은 현장교육이 현실적이기 때문이다.
• 첫 화면: 오늘 배울 오류 한 건과 올바른 입력 순서, 마지막 확인 문제 한 개를 놓는다.

4. 스마트공장 인수인계 장부

• 무엇을 하나: 설치업체 연락처, 수리기간, 프로그램 계정, 자료 보관 위치, 최근 변경 내용을 공장별로 정리해 주는 서비스다.
• 누가 쓰나: 지원사업으로 시스템을 구축했지만 당시 담당자가 퇴사하거나 공급업체 연락창구가 바뀐 직원 10~50명 제조업체가 쓴다.
• 왜 지금인가: 고장의 원인보다 누구에게 연락하고 어떤 계약이 남았는지 찾는 데 시간이 먼저 쓰이기 때문이다.
• 첫 화면: 공장 안의 시스템 목록과 담당업체, 수리기간, 마지막 자료 보관일을 신호등 색으로 보여 준다.

오늘 확인해 볼 것

스마트공장을 쓰는 공장 한 곳의 생산관리자에게 30분만 받아 최근 오류 한 건이 해결되기까지 거친 화면, 엑셀, 전화 상대를 순서대로 그려 달라고 요청한다. 한 건이 세 가지 이상의 도구를 오가고 10분 안에 책임 업체를 정하지 못한다면, 설비 한 줄을 대상으로 원격 접수함을 시험해 볼 만하다.